JDI Tokyo — OLED PLC.
일본 저팬디스플레이 도쿄 공장 OLED 라인 PLC 검증 시스템 신규 구축. 4개월 단신으로 해외 현장에서 단독 PL — 언어·문화·기술을 동시에 익히며 제조 도메인의 깊이를 확보한 케이스.
One PL. Tokyo factory.
해외 현장 SI는 같은 시스템이라도 다른 무게입니다. 시차·언어·문화가 모든 결정에 개입하는 환경에서 4개월 안에 운영 가능한 시스템을 완성.
Three things only overseas SI teaches.
국내 SI에서는 만나기 어려운 해외 현장만의 변수 셋. 이걸 통과한 경험이 이후 작업의 사고 폭을 결정합니다.
언어 + 문화 + 기술 동시 적응
일본 현지 엔지니어와의 일본어 기술 커뮤니케이션 + 일본 제조업의 의사결정 문화 + JDI 자체 PLC 프로토콜. 세 가지를 동시에 익혀야 합니다.
공정별 전문 통신 직접 설계
표준 프로토콜이 아닌 JDI 사내 정의 전문 포맷. 공정별로 데이터 구조가 달라 각각의 파서·유효성 검사를 직접 작성해야 했습니다.
물리적 거리의 운영 부담
본사 ERP는 한국, 현장 PLC는 도쿄. 시차·인터넷 지연을 감안한 배치 윈도우 + 재시도 정책이 단순 SI보다 정밀해야 합니다.
From panel sensor to ERP.
4단계 비동기 파이프라인으로 도쿄 공장의 PLC 데이터를 한국 본사 ERP까지 전달. 한 공정 장애가 다른 공정에 영향 없도록 격리.
공정별 PLC 수신
OLED 패널 생산 라인의 각 공정 PLC에서 패널 데이터·불량 정보를 공정별 전문 형식으로 수신.
유형별 분류·통계·가공
불량 패턴·마스터 정보를 유형별 분류 → 통계 집계 → 가공. PostgreSQL에 정형화된 형태로 저장.
본사 ERP 송수신
한국 본사 ERP로 가공된 데이터를 FTP 모듈로 송신. 시차·네트워크 지연을 고려한 배치 윈도우 설계.
공장·공정별 FTP 모듈
각 공장·공정별로 별도 FTP 모듈을 독립 배치 실행. 한 공정 장애가 다른 공정에 영향 없도록 격리.
The manufacturing toolbox.
PLC 검증 + PostgreSQL이 핵심. 제조 도메인 SI의 표준 조합 위에 일본 환경 적응.
“JDI 도쿄 4개월은 카이렌의 제조 도메인 시그니처를 만든 시점. 이때 익힌 OLED 공정 사이클·PLC 검증·공장별 FTP 패턴은 이후 포스코켐텍 EPRO (SAP 연동), BR 설비예방정비 (SAP PM), 그리고 현재의 MPNITE 3D 제조 플랫폼의 도메인 모델링 기반이 됩니다.”
제조 도메인 시스템이 필요한가요?
JDI 도쿄 4개월에서 시작된 제조 도메인 경험은 포스코켐텍 SAP 연동 → MPNITE 3D 플랫폼으로 이어졌습니다. 공정·예방정비·견적·매칭까지 한 자리에서.